Estudio sobre el diseño óptimo de la formación de doble Pellet de precisión para la carcasa de sella

Sello mecánico carcasa de metal, caucho duro y caucho blando compuesto por tres partes, la vida útil del molde más de un millón de veces.Antes de la inyección, las piezas metálicas prefabricadas se insertan en la cavidad del molde para el moldeo por inyección de caucho duro.El material de nylon de caucho duro (pa66 + 30gf) se utilizó en la primera inyección.Después de la formación, la parte dura de Goma está completamente envuelta en la parte metálica.Después de la apertura del molde, el producto semiacabado de la primera inyección se mueve a la segunda posición de inyección a través del manipulador.En la segunda inyección, el elastómero termoplástico TPE (tc6 ABZ) de caucho blando se utilizó para llenar el material de sellado para el marco semiacabado y el ojal de la primera inyección.El software basado en NX - 10 y ASM - 2014 está diseñado para satisfacer los requisitos de alta precisión dimensional, estructura compleja, larga vida útil del molde y precio económico del producto después de la formación secundaria de la carcasa del sello del automóvil.Se propone un método de diseño de moldes que utiliza ampliamente la tecnología CAD / cae.El diseño óptimo se estudia mediante simulación y Análisis experimental.En primer lugar, utilizamos nx10 para crear un sólido 3D de la carcasa sellada.Utilizando ASM 2014 para simular la posición de la puerta y el Estado de llenado de la carcasa de sellado, se determina el esquema de inyección integral.A continuación, el diseño de la cavidad del molde, el diseño de la clasificación, el sistema de soporte del molde, el sistema de vertido, el sistema de refrigeración, el bloque de diapositivas, el núcleo de dibujo y las piezas estándar se construyen utilizando la Guía de diseño del molde de inyección nx10, y el diseño tridimensional del molde se completa.A continuación, el objetivo de optimización es la deformación de deformación de la parte de sellado de la carcasa de sellado.Se establecieron las condiciones de restricción del sistema de vertido y del sistema de refrigeración, y las variables optimizadas fueron el tiempo de refrigeración, la temperatura del molde, el cambio de velocidad / presión, la presión de llenado, el tiempo de inyección y la temperatura de fusión.El método de ensayo ortogonal se utiliza para evaluar y optimizar los parámetros óptimos del proceso de formación, que son 20s.La temperatura del molde es de 45 grados, la velocidad / presión cambia a 8 Mpa, la presión de llenado es de 45 MPA, el tiempo de inyección es de 15 S, la temperatura de fusión es de 280℃.Los efectos de los parámetros del proceso sobre la deformación de la inyección son: temperatura de fusión (54.1035%), temperatura del molde (26.9066%), tiempo de refrigeración (9.20098%), tiempo de inyección (4.41402%), presión de llenado (3.28692%), cambio de velocidad / presión (2.90396%).Por último, la validación de la producción piloto se lleva a cabo en el taller de la empresa, y los parámetros del proceso de inyección se establecen de acuerdo con el plan de optimización.Se extrajeron cinco grupos de muestras y se obtuvo una excelente tasa de sellado del 100%.Los resultados muestran que el método de ensayo ortogonal es adecuado para optimizar el proceso de inyección y reducir la deformación.